“蒲烟这个项目原来工期48个月，后来居然要求提前一年，并且每年真正可以干活不到七个月，短短三年时间内要完成近60公里的新建、部分拆后重建线路，工期压力山大！”中铁大桥局蒲烟高速项目经理王朋直挠头发愁。
位于东北吉林长白山余脉磐石的蒲烟项目，与内地不同，受寒冷气候影响，一般每年进入十月份中下旬就已经贼冷，工地上基本都要暂停施工并转入长达近5个月的漫长冬眠期。
“我们这条线路牵涉大小桥梁31座、涵洞165座，光路基都51公里，是全线最长的施工单位。”这是郑康担任项目总工以来遇到的第一条长路。“没有办法，现场一切都要在确保安全质量前提下，围绕如何提高工效、加快进度开展科学攻关，最终通过优化方案实现工期目标。”郑康面对这道必答题信心满满。
(资料图片仅供参考)
信心来自于集体聚智、反复研究、不断论证，方能有化茧成蝶蜕变。
据介绍，线路内现浇和预制涵洞165座、总长4928多米，其中总长3741余米、96座涵洞需要预制，最多的是叠拱1号、2号块达1456501块、约21822余方，其他的还包括燕尾槽砌块205009 块、中字形砌块665642块、步梯砖11207 块、护坡砖5621块等。这么多的预制块，主要有四种截面结构，特别是2×2米型预制箱涵数量最多。
郑康坦言，面对近2344000块、总方量达28200多方的混凝土预制任务，如果采用传统涵节立式施工或者卧式仿箱梁方法施工，因为涵节钢筋骨架为卧式设计且钢筋直径大，立式施工会大幅增加钢筋骨架拼装及加固焊接工作量，且一节预制箱涵的模板需等待浇筑养护后方可拆模进行二次使用，模板的安拆次数多还很不方便，造成施工效率低下，直接影响路基保通时间进度，对整体施工工期有较大影响。
经过科学分析、认真攻关，他们创新采用箱涵平卧抽拉式内模流水线施工法，设计涵节钢筋焊接骨架形式，并制作钢筋组合焊接胎具，将成型骨架利用钢筋笼绑扎胎具绑扎成笼。他们优化端头模板设计，将整体式端模从中断开，焊接法兰，使其通过合页安装于侧模上，形成开门式端头模。在内模设计上，他们设置丝杠、合页，让内模自由伸缩，并安装滚轮，制作内模滑移轨道，使一套内模可以在2至3套外模内流水作业。同样在侧模设计上，也安装丝杠、滚轮，并配套外模滑移轨道，实现了外模通过丝杠及滚轮达到智能化开合。
现场副经理赵根伟深有感触，经过项目部对钢筋绑扎胎具、端模、内模和外模结构进行一系列优化设计操作后，箱涵预制由原来立式改为平卧式施工，大大提高工效，第一个月就超额完成产值，预制总工期缩短近一半，创新成果还被申请成工法、专利。
一切围绕现场进行“金点子”创作，还体现在工装设备的科学配选和推广应用。
全线包含机制砌块、燕尾式机制块、空心六角块、中字型砌块、步梯转、护坡砖六种形制，总共566.25万块、3万多方。
“这种路基施工砌筑块小型预制件多，原设计为C30普通混凝土模具浇筑成形法，需要经历混凝土拌合和运输、成型、24小时养护、人工拆模、堆码、转运、养护等多个步骤，特别是养护过程时间长需要建造大面积养护场地，还需要根据产能能需求配置模具、托架等耗费巨大，并且酸洗池安全风险高、人工拆模工效低易损坏。”郑康老总直摇头。
大家开动脑筋想办法、找点子，集思广益后，决定引进机制砌块流水生产线新设备，通过调整材料配合比等手段，形成了干硬性混凝土预制砌块施工技术创新，将用水量减少到接近于水泥水化作用的需水量，采用重型压实机具进行压实，达到高密度、高强度的水泥混凝土。
这种干硬性混凝土用于机制预制块流水线作业，不仅实现流水线生产，具有尺寸精准、棱角分明、施工速度快、场地占用小、材料价格低、模具及场地等资源占用少等诸多优点，而且创新工艺后大幅提高了施工效率，还减少用地、材料损耗和人工投入，大大实现了成本上的精准管控和总体效益提升。项目经理王朋谈起脸上露出久违的笑容。
一切围绕现场转，一切围绕现场干，一切“金点子”诞生于现场又皆为现场效命、创效，充分彰显“一切工作到项目”的初心使命与丰富实践。（中铁大桥局 孙东勋 陈 冲）
关键词：
